注采氣與凝析油收入同比增加8000余萬元
8月9日，從華北油田儲氣庫管理處了解到，截至目前，該處今年主要經(jīng)營業(yè)績指標完成良好：注采氣與凝析油收入比去年同期增加8000余萬元，超額完成年初確定的計劃目標。該處堅持低成本發(fā)展戰(zhàn)略，以多采多注、降本增效為主線，深挖提質(zhì)增效潛能，打贏全員、全方位、全過程降本增效攻堅戰(zhàn)。
“嚴”字入手，精細地質(zhì)管理。該處科學運營管控，從新鉆井、低產(chǎn)井、老井入手，三措并舉不斷探索低成本發(fā)展之路，堅持多注快采攤薄生產(chǎn)成本。提高固井質(zhì)量，降低鉆井成本。對兩口新鉆注采井，首次采用大幅縮短稠化時間的技術(shù)措施，優(yōu)化漿柱結(jié)構(gòu)和施工注替參數(shù)，提高頂替效率，固井一次合格率100%，縮短鉆井周期，降低鉆井費用。老井措施挖潛，增氣效果顯著。受近井地帶污染及井筒積液等因素的影響，部分老井采氣能力較低。經(jīng)過系統(tǒng)的地質(zhì)論證，分析低產(chǎn)原因，因井施策，制定增產(chǎn)方案。實施后，蘇4-1井、蘇4-3井日增氣56.5萬立方米，周期累增產(chǎn)3045萬立方米。精細酸壓改造，氣井產(chǎn)能增加。新蘇4K-P2井是蘇4儲氣庫新鉆注采井，投產(chǎn)后產(chǎn)量遠低于設(shè)計值，地質(zhì)分析認為該井物性差。2018年6月實施酸壓，日注氣量由18萬立方米上升到46萬立方米，日增28萬立方米。截至6月30日，累計增加注氣2220萬立方米。
“降”字落腳，精細調(diào)參降耗。實施三項舉措調(diào)參降耗，今年每立方米氣注氣成本0.0562元，比計劃降低了0.0053元，可節(jié)約成本424萬元。壓縮機是儲氣庫的核心設(shè)備，12臺注氣壓縮機的電費占操作成本的32%，降低電費成為降本增效的重點。技術(shù)人員通過多個注氣周期反復(fù)觀察比對、數(shù)十萬數(shù)據(jù)分析，逐步摸索出“合理調(diào)節(jié)壓縮機入口壓力、調(diào)整氣缸余隙、減少回流量”的降耗規(guī)律。精細地質(zhì)配產(chǎn)，確保機組滿載運行。由于配產(chǎn)合理，今年顧辛莊儲氣庫、蘇1儲氣庫投注后注氣量滿足壓縮機負荷，避免了壓縮機“打回流”現(xiàn)象，減少無用功。精細參數(shù)調(diào)節(jié)，降低注氣能耗。與工程技術(shù)研究院聯(lián)合攻關(guān)，編制出蘇橋儲氣庫壓縮機能耗優(yōu)化模塊和軟件，計算出最優(yōu)壓縮機進口壓力及啟動臺數(shù)，經(jīng)過反復(fù)試驗，摸索出壓縮機入口壓力設(shè)置在4.5至4.7兆帕區(qū)間最省電。精細設(shè)備改造，提高運行時率。今年完成10臺壓縮機組的振動改造，單臺機組超標點數(shù)量由40點降低為3點，提高了運行時率，降低了故障停機次數(shù)。今年故障停機次數(shù)比去年同期下降68%，減少因停機造成的天然氣放空的損失。
“省”字著眼，精細維修挖潛。儲氣庫進口設(shè)備、儀表、閥門種類多數(shù)量大，為降低進口設(shè)備維修費用，該處逐漸摸索出用國產(chǎn)配件替代進口配件的竅門。國內(nèi)選商降費用。蘇橋儲氣庫群的58個壓縮機安全閥均為進口，由于工作環(huán)境復(fù)雜，內(nèi)漏維修率較高，一個維修包高達1.6萬元。通過對閥體構(gòu)造分析發(fā)現(xiàn)內(nèi)漏是由2個膠圈損壞所致。該處尋找國內(nèi)有資質(zhì)的廠家定做膠圈，修復(fù)一個安全閥僅需2000元。今年共修復(fù)內(nèi)漏安全閥11個，節(jié)約成本15.4萬元。巧換靶片降費用。隨著蘇橋儲氣庫群日注量從42萬立方米增至519萬立方米，部分單井靶式流量計在量程上限運行無法保證計量精度，而進口一臺流量計價格高達20余萬元。通過多方案對比研究，最終采用通過更換靶式流量計靶片的方案，更換一個靶片僅需4000元。今年共兩臺靶式流量計更換靶片，節(jié)約成本39.2萬元。
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